La asociación molinense Reinicia integra el consorcio que lidera el Life ClayGlass, con el que buscan reducir las emisiones de CO2 y el gasto energético, y producir ladrillos de gres más sostenibles

El proceso de fabricación de cerámicas requiere un enorme consumo de energía térmica que, mayoritariamente, se genera a través de la combustión de gas natural; un proceso que supone la emisión de dióxido de carbono a la atmósfera con su consiguiente efecto invernadero y su contribución al calentamiento global. Además, el sector de la cerámica estructural -o cerámica roja, como se conoce, empleada en fachadas- pasó de producir en España 13 millones de toneladas en 1992 a 29,9 millones de toneladas en 2006, poniendo al sector español a la cabeza de la producción europea. Aunque la burbuja inmobiliaria y la posterior crisis económica redujeron la producción en 6,9 millones de toneladas en 2011 (disminuyó hasta las 23 millones de toneladas), la estrategia europea de cara a 2020 exige un esfuerzo al sector para reducir las emisiones. Así mismo, la crisis inmobiliaria ha mermado el potencial mercado del sector cerámico y, junto a la imposición medioambiental, la reducción del gasto energético se ha convertido en vital para que las fábricas puedan hacer frente a los costes de producción y también de cara a hacer más sostenible la fabricación de este material de construcción.

Por este motivo, la Comisión Europea otorgó en la convocatoria 2012 un proyecto Life destinado a la innovación del sector y al desarrollo de una estrategia de producción más sostenible. Un proyecto que, bajo la denominación Life ClayGlass, se puso en marcha en septiembre de 2013 y finalizará en agosto de 2016 con la transferencia de la investigación, la innovación y el desarrollo logrado a todo el sector en España y en el resto de Europa.

Liderado por la Asociación para la Investigación y el Desarrollo Industrial de los Recursos Naturales (Aitemin), y Cerámicas Mora, la asociación murciana Reinicia (ubicada en Molina), la Universidad Aristóteles de Tesalónica (Grecia) y Reciclajes Pozo Cañada como socios, el Life ClayGlass se ha marcado como objetivo crear un procedimiento que permita sustituir parte de la arcilla, «un recurso natural sobreexplotado y limitado», por vidrio reciclado, explican los responsables del proyecto. Esta iniciativa permite, además, de reducir el gasto energético entre un 10% y un 15%, ya que el vidrio reciclado se utiliza como fundente y precisa casi 200 grados menos de temperatura para fundirse; y, por tanto, una disminución de las emisiones de CO2, gas del que se liberan unas 2.000 toneladas menos al año con este proceso para una fábrica de tamaño medio.

Un ‘stock’ peligroso

Pero si ambas cuestiones resultan importantes, tanto para el medio ambiente como para la viabilidad de las empresas de este sector, no lo es menos que la nueva estrategia permitirá reutilizar millones de toneladas de vidrio procedentes, en su mayor parte, de tubos de rayos catódicos de televisores y pantallas de ordenadores, parabrisas y lunas de vehículos y doméstico mezclados con residuos urbanos que acaban en los vertederos.

La iniciativa, que ya ha comenzado su fase de experimentación en una planta piloto, permitirá reducir la huella ecológica de esta industria. De hecho, informan los coordinadores del Life, la innovadora solución adoptada admite vidrio de cualquier tipo, color o composición, inviable para otros procesos, lo que permitirá dar salida a unos residuos cuyos usos -la fabricación de nuevos tubos de rayos catódicos- ha dejado obsoletos la tecnología de las pantallas planas.

«La caída de la demanda de cristal de los viejos tubos ha generado un ‘tsunami de cristal’, toneladas de vidrio inútil y cargado de material perjudicial para la salud y el medio ambiente -polvo de plomo-, que se acumula en almacenes de Estados Unidos y Europa», explican.

Según los datos facilitados por los expertos, solo en Estados Unidos hay 300 millones de kilos de cristal almacenados y casi en el olvido, y costaría entre 85 y 360 millones de dólares reciclarlos de manera responsable, estima un informe de Transparent Planet, organización dedicada a la investigación de residuos electrónicos.

Hoy en día, advierten los promotores de este Life, «la recogida de residuos es mayor que nunca, pero la demanda de cristal proveniente de los aparatos electrónicos nunca ha sido tan baja». Hace una década existían 25 empresas en todo el mundo que utilizaban el cristal de los tubos de rayos catódicos para producir tubos nuevos. Ahora, una vez que ha quedado obsoleta esa tecnología, solo hay dos empresas en la India que se dediquen a realizar este proceso de producción. A lo que habría que sumar, advierten los coordinadores del proyecto, los 1.900 millones de tubos de rayos catódicos que todavía funcionan en el mundo y que acabarán siendo desechados.

Incluso, alegan los coordinadores del Life ClayGlass para ahondar en la importancia de que su proyecto salga adelante y los procesos desarrollados se transfieran a todas las empresas del sector de ladrillos de gres, la mayoría de las pantallas planas que usan tubos fluorescente con mercurio tóxico, según datos del grupo de defensa del medio ambiente Basel Action Network, son enviadas a vertederos por su escaso valor de reciclaje, en muchos casos de países en vías de desarrollo.

Así, la puesta en marcha de este nuevo proceso y su generalización en el sector cerámico permitiría dar salida a todo el ‘stock’ de vidrio acumulado en el mundo. Ya que una fábrica de tamaño medio podría utilizar hasta 30 toneladas de este material al día. De momento, tras la fase de experimentación en la planta piloto, en julio del próximo año está previsto que comience la fabricación industrial de estos nuevos ladrillos de gres para certificar tanto su viabilidad económica como su impacto socioeconómico antes de transferir los resultados.

• PEPA GARCÍA

http://www.laverdad.es/murcia/sociedad/201501/06/sector-ceramico-cambia-arcilla-20150106003958-v.html